Impianti per la realizzazione di pannelli alveolari precompressi

Da oltre 30 anni la Weiler Italia produce e costruisce impianti per elementi precompressi in calcestruzzo con una produzione che va dalle singole macchine agli impianti completi “chiavi in mano”.
Con i loro impianti sono in grado di produrre i più svariati elementi: pannelli alveolari per solai e tamponamento; pannelli da parete; travi e travetti; pali per vigneti e frutteti; architravi per finestre; canne fumarie.
I pannelli alveolari precompressi possiedono importanti caratteristiche tecniche, che li rendono unici:
– minor peso: risparmio di altri elementi da costruzione e fondazione;
– maggiori luci: riduce il numero di sostegni e consente una progettazione più libera;
– stesso prodotto con luci diverse: nonostante la possibilità di luci maggiori il pannello alveolare si presta anche all’utilizzo con luci più ridotte;
– precisione dimensionale: si risparmia tempo per il montaggio e la costruzione risulta più veloce e semplificata;
– utilizzo dei vuoti: possibilità di utilizzo dei vuoti per l’aerazione, il riscaldamento, il montaggio di tubazioni ed installazioni elettriche.

Descrizione del processo di produzione dei pannelli alveolari precompressi
Gli inerti impiegati nella produzione di pannelli alveolari precompressi rispondono ai requisisti DIN 4226, mentre la loro composizione granulometrica corrisponde al DIN 1045, capitolo 6.2
Gli inerti vengono stoccati in depositi coperti, dopo essere stati suddivisi secondo gruppi granulometrici, e da li vengono trasportati – per mezzo di trasportatori a nastro, o con carico diretto – alle tramogge di stoccaggio della centrale di betonaggio.
Il dosaggio inerti viene effettuato automaticamente a peso, l’umidità propria viene continuamente controllata e tenuta in considerazione nel momento di stabilire la percentuale di acqua occorrente.
Il procedimento per la produzione di pannelli alveolari richiede un impasto di calcestruzzo fresco relativamente asciutto – il fattore acqua/cemento è infatti circa 0.35-0.37 – mentre la quantità di cemento nell’impasto è di circa 360 Kg/mc.; abitualmente non si utilizzano additivi né fluidificanti.
Il trasporto del calcestruzzo, dalla mescolatrice al luogo di utilizzo, viene effettuato o per mezzo di secchioni trasportati dal carro ponte o tramite benna aerea e alimentatore
intermedio.
Se si utilizza il secchione, questo viene portato sulla vibrofinitrice e da qui si scarica il calcestruzzo nelle tramogge, nell’altro caso la benna aerea scarica il calcestruzzo nell’alimentatore intermedio (gru zoppa) che lo trasporta nelle tramogge della vibrofinitrice.
L’alimentatore intermedio segue la vibrofinitrice man mano che questa procede nel lavoro.
Un dispositivo supplementare di sollevamento consente di spostare la vibrofinitrice da una pista di produzione all’altra. La vibrofinitrice scorre su una pista metallica, che fa da fondo cassero per la finitura del pannello, in acciaio piano, rettificato e riscaldabile.
I bordi rinforzati della pista di produzione fungono da rotaie per la vibrofinitrice, la sega ed il
dispositivo di svolgimento e trasporto delle armature di precompressione.
Dopo la preparazione della pista di precompressione, il dispatcher svolge e trasporta le armature di precompressione dai rotoli di trefolo al piantone del dispositivo di ancoraggio, dalla parte opposta (testata tiro).
Durante la prima fase di lavoro, il carrello svolge le armature e pulisce contemporaneamente le piste di produzione, per mezzo di una spazzola rotante.
Nella seconda fase vengono distribuiti i trefoli e viene spruzzato l’olio disarmante sulla pista, normalmente vengono impiegati trefoli della qualità ST 1570/1770 da 3/8”, 1/2” e 6/10”.
Dopo aver raggiunto una resistenza di 40 N/mmq. la precompressione si trasmette al getto di calcestruzzo; la resistenza del pannello dopo 28 giorni deve essere almeno di 55 N/mmq. oppure corrispondente ad un B 55.
Su una testata di tiro si trovano o i contenitori fissi per le armature oppure il carrello portabobine motorizzato e la centralina con martinetto per la tesatura della armature.
La forza di tiro delle armature è in funzione dell’armatura utilizzata e del calcolo strutturale.

Dopo avere posizionato le armature ed averle tesate si passa alla fase di getto del calcestruzzo a mezzo della vibrofinitrice. Il cuore dell’impianto per la produzione di pannelli alveolari precompressi è la vibrofinitrice.
Questa ha un azionamento elettromeccanico ed una velocità di produzione variabile in funzione dell’elemento da produrre e dell’inerte utilizzato.
La vibrofinitrice è a quattro ruote motrici, con velocità di avanzamento regolabile direttamente dal pannello operatore posto sul quadro di comando tramite un Inverter.
Il calcestruzzo fuoriesce dalle tramogge a mezzo di 2 o 3 dispositivi automatici, e raggiunge poi i compattatori ed i cassetti di distribuzione, dove il calcestruzzo stesso viene compattato
e vibrato.
Le due sagome laterali, muovendosi alternativamente in avanti/indietro realizzano la sagoma laterale del pannello. La finitura ottimale degli alveoli viene ottenuta dalle canne formatrici, che si muovono in avanti/indietro.
Caratteristica peculiare di questo tipo di produzione è di conferire al pannello un elevata resistenza già allo stato fresco.
Subito dopo il passaggio della vibrofinitrice, quindi con la formazione dei primi metri di pannello, ha inizio la copertura con un telo di coibentazione, per mantenere il calore fino al raggiungimento di una temperatura di circa 60°. Il getto ha inizio con la pista già preriscaldata.
Dopo circa 6 – 8 ore di trattamento termico, variabile a seconda della stagione, si ottiene di norma un resistenza di 40 N/mmq., ovvero quella resistenza necessaria ad assorbire la forza di precompressione e garantire una perfetta aderenza del calcestruzzo alle armature.
La maturazione accelerata si ottiene con la circolazione di olio diatermico o vapore sotto le piste, nelle serpentine situate sotto il fondo cassero.
Dopo avere svolto le prove di resistenza a compressione sui cubetti di calcestruzzo, si procede alla fase di rilassamento della armature, che si effettua con la centralina di rilassamento che aziona i cilindri idraulici posti nelle testate di tiro.
Successivamente si procede al taglio dei pannelli, per mezzo della sega che, come la vibrofinitrice, scorre sulle piste di produzione.
Per lo sgombero delle piste dai pannelli già tagliati viene utilizzata una coppia di pinze a forbici con il bilancino di sollevamento. Per il successivo trasporto all’esterno del capannone di produzione viene utilizzato un apposito corridoio, munito di vie di corsa, con sistema automatico di carrelli oppure il carro ponte.
Lo stoccaggio finale può avvenire a mezzo di un elevatore a forche o con un altro carro ponte.

Per scaricare il grafico delle portate dei pannelli, in PDF
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Per scaricare il grafico del ciclo produttivo, in PDF
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Per ulteriori informazioni
www.weileritalia.com

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