Dal sottofondo comincia una buona posa

Il legno è un materiale in equilibrio continuo con le mutevoli condizioni dell’ambiente che lo circonda; il suo quantitativo di acqua, infatti, varia in funzione dell’umidità relativa, della temperatura ambientale e dell’umidità del supporto, causandone variazioni di dimensione.
È quindi necessario assicurarsi che l’umidità del legno e dell’ambiente al momento della posa siano prossime a quelle di esercizio per evitare che si verifichino distacchi del parquet.
Tra i diversi fattori da tenere in considerazione per assicurare la buona riuscita del lavoro di posa del parquet è quindi molto importante un’idonea preparazione del supporto.
Risulta evidente, infatti, che il primo fattore che può causare movimenti nel legno e dare origine a problemi di rigonfiamenti, imbarcamenti e distacchi della pavimentazione, è l’eccessiva umidità
residua presente nel sottofondo.
È indispensabile verificare questo livello di umidità prima della posa: per i sottofondi cementizi sono accettabili valori di umidità minori del 2%, per quelli a base anidrite l’umidità deve risultare inferiore allo 0,5%.
Al di sopra di queste percentuali, la posa del pavimento di legno non è consentita se non previo trattamento, per quanto possibile, con specifici prodotti per l’impermeabilizzazione superficiale.

Composizione dei massetti
Un problema ricorrente in cantiere è quello di non avere a disposizione tempi abbastanza lunghi per permettere al posatore di attendere il tempo minimo richiesto per la stagionatura dei massetti cementizi tradizionali (7- 10 gg per cm di spessore in buona stagione).
Nasce quindi la necessità di ricorrere all’uso di additivi superfluidificanti, leganti speciali o malte premiscelate che permettano di confezionare conglomerati per sottofondi caratterizzati da facile lavorabilità e applicazione e che, nel contempo, consentano la posa del parquet entro pochi giorni.
Per il confezionamento di massetti durevoli, meccanicamente resistenti e ad asciugamento relativamente veloce possono essere utilizzati additivi superfluidificanti come MAPEFLUID N200 o MAPEFLUID PZ500, il cui impiego consente di confezionare massetti contraddistinti da un contenuto di acqua d’impasto più basso dei massetti tradizionali, a pari lavorabilità.
Conseguentemente i massetti così realizzati risulteranno, rispetto a un analogo impasto di cantiere, più resistenti meccanicamente, più durevoli e dimensionalmente più stabili, quindi meno soggetti a fessurazioni.
Il minor quantitativo di acqua di impasto, inoltre, permette a questi massetti di asciugare in tempi relativamente più rapidi (da 14 a 21 giorni) rispetto a un normale massetto di pari spessore.
Qualora si richiedano tempi di messa in esercizio molto ridotti, tuttavia, anche questi tempi di attesa per l’asciugamento del massetto potrebbero risultare troppo lunghi.
Esiste allora l’esigenza di ricorrere a leganti o malte premiscelate speciali che consentano la posa dei materiali di rivestimento entro pochi giorni.
Per soddisfare questa necessità nell’ultimo ventennio sono state messe a punto malte premiscelate come TOPCEM PRONTO e MAPECEM PRONTO, da mescolare solo con acqua, e leganti idraulici speciali,
come TOPCEM o MAPECEM, da miscelare in cantiere con aggregati di granulometria assortita, che consentono di ottenere massetti con ritiri molto ridotti, resistenze meccaniche elevate e tempi di asciugatura e di messa in esercizio veloci (ca. 4 giorni per TOPCEM e TOPCEM PRONTO) o rapidi (ca. 24 ore per MAPECEM e MAPECEM PRONTO).
Per scaricare la tabella in PDF dove vengono evidenziati i vantaggi legati all’esecuzione dei massetti con questi speciali leganti idraulici rispetto ai massetti tradizionali
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Regole generali per la realizzazione dei massetti
Al fine di realizzare un massetto totalmente privo di difetti, è necessario attenersi alle seguenti regole fondamentali, valide indipendentemente dal tipo di malta o di legante utilizzato.
Il massetto per la posa del legno, per non incorrere in problemi legati all’umidità del sottofondo, dovrà essere preferibilmente desolidarizzato, ovvero realizzato interponendo tra supporto e massetto uno strato di separazione (ad esempio un telo di politene) che svolga anche la funzione di barriera al vapore.
Poiché questo tipo di massetto deve avere uno spessore di almeno 35 mm,qualora gli spessori a disposizione non ne rendano possibile l’esecuzione, si dovrà realizzare un massetto in aderenza, assicurandosi preventivamente che il sottofondo non sia soggetto a fenomeni di umidità di risalita. In caso contrario non sarà possibile procedere con la posa del legno.
La scelta dell’aggregato, che dovrà essere pulito e non contenere impurità, dovrà essere fatta in modo da avere una granulometria adeguata allo spessore del massetto da realizzare. Non dovrà essere troppo fine perché porterebbe alla necessità di avere un maggiore quantitativo d’acqua di impasto che allungherebbe i tempi di asciugamento e aumenterebbe la possibilità di fessurazioni da ritiro.
Le fasce di livello dovranno essere realizzate con lo stesso legante utilizzato per l’esecuzione del massetto; al momento della stesura e saggiatura della malta per la realizzazione del massetto, inoltre, le fasce non dovranno essere indurite.
Le riprese di getto dovranno essere realizzate applicando sulla sezione terminale del massetto già indurito (tagliata in modo netto perpendicolarmente al supporto), o sulle fasce di livello indurite, un adesivo epossidico bicomponente come EPORIP o una boiacca realizzata miscelando PLANICRETE, lattice di gomma sintetica, con acqua e con il legante utilizzato per il confezionamento del massetto.
Nel caso in cui nel massetto siano presenti tubazioni, al di sopra di queste dovrà essere garantito uno spessore minimo di massetto di circa 2,5 cm, che dovrà essere rinforzato posizionando a cavallo delle tubazioni una rete metallica (diametro 2 mm).
La finitura potrà essere eseguita con frattazzo a mano, con disco d’acciaio o con elicottero, avendo cura di non bagnare eccessivamente la superficie e di non soffermarsi a lisciare troppo nello stesso punto, al fine di evitare la formazione di bleeding e la riduzione della porosità superficiale, con conseguente allungamento dei tempi di asciugamento.
Trascorso il periodo di stagionatura dovrà essere effettuato il controllo dell’umidità residua del massetto utilizzando idonei strumenti, quali l’igrometro a carburo o l’igrometro elettrico.

Caratteristiche dei massetti
Per essere idoneo alla posa di un pavimento in legno, il massetto si deve presentare:
• planare: la verifica della planarità viene effettuata con una staggia di almeno 2 m di lunghezza appoggiandola sul massetto in tutte le direzioni; la tolleranza ammessa con questa staggia è di 2 mm;
• liscio: l’idoneità del grado di finitura superficiale e, quindi, il livello di rugosità della superficie, dipende dal tipo di pavimento che si deve posare.
Una superficie ruvida a poro aperto favorisce l’asciugamento del massetto e migliora l’adesione degli adesivi;
• pulito: la superficie del massetto deve essere perfettamente pulita. Polvere, sporco e detriti possono compromettere l’adesione della pavimentazione al massetto;
• privo di fessurazioni: prima di procedere alla posa del pavimento è necessario sigillare monoliticamente le eventuali fessurazioni mediante colaggio di EPORIP;
• compatto: il massetto deve presentarsi compatto e omogeneo in superficie e in tutto lo spessore.
La presenza di strati o zone a consistenza inferiore, più friabili, potrebbe causare rotture o distacchi della pavimentazione;
• stagionato e dimensionalmente stabile: il tempo di stagionatura di un massetto in sabbia e cemento è di circa 7-10 gg per cm di spessore.
Il tempo di attesa può quindi risultare particolarmente lungo (maggiore di 1 mese).
Tale tempo si riduce utilizzando i leganti speciali o le malte premiscelate Mapei a presa e asciugamento rapido;
• asciutto: l’umidità residua deve essere conforme ai valori previsti per la posa dei legno, come indicato in precedenza, e uniforme in tutto lo spessore del massetto;
• resistente meccanicamente: oltre a essere stagionato e asciutto, il massetto dovrà avere resistenza a trazione sufficiente per resistere alle sollecitazioni che si generano a seguito dei movimenti di dilatazione/contrazione del legno per effetto di modeste variazioni del suo contenuto di umidità.
Per valutare questa grandezza si può prendere in considerazione la resistenza meccanica a compressione, che dovrà essere pari almeno a 25 N/mm2.
Anche le rasature devono avere resistenze meccaniche sufficienti per contrastare i movimenti del legno. Inoltre, qualora sia necessario effettuare una lisciatura del sottofondo, questa dovrà avere uno spessore minimo di 3 mm, per evitare il rischio che le dilatazioni/ contrazioni del parquet determinino il distacco della rasatura dal sottostante massetto.

Primer, appretti, consolidanti e impermeabilizzanti
Da quanto descritto precedentemente, si evince che la posa del parquet richiede che i supporti possiedano determinate caratteristiche che molto spesso, soprattutto negli interventi di ristrutturazione, non sono verificate.
In questi casi è necessario ricorrere all’utilizzo di opportuni prodotti che migliorino le caratteristiche dei supporti al fine correggerne alcune “carenze prestazionali”.
Nei paragrafi che seguono vengono riportate diverse casistiche di possibili difetti dei supporti unitamente alle relative modalità di ripristino o di eliminazione degli stessi.
Massetto fessurato
Qualora il massetto presenti fessurazioni da ritiro idrometrico o fessure in corrispondenza di riprese di getto mal eseguite, queste devono essere sigillate monoliticamente.
Andranno quindi allargate con un flessibile, pulite aspirando la polvere e riparate mediante colatura con EPORIP o, nel caso di interventi localizzati, con EPORIP TURBO, resina di poliestere bicomponente a rapidissimo indurimento, applicabile con spatola.
Per favorire l’adesione delle successive lavorazioni (rasature o adesivi), la superficie di questi prodotti, quando ancora freschi, deve essere cosparsa di sabbia fine.
Massetto meccanicamente resistente che presenta un leggero spolverio superficiale
Generalmente la presenza di polvere sulla superficie del massetto è legata a un eccessivo quantitativo d’acqua d’impasto o a un’eccessiva bagnatura e frattazzatura durante le operazioni di finitura. L’inconsistenza superficiale nei massetti di nuova fattura può essere originata anche dalla rapida evaporazione dell’acqua a seguito, ad esempio, della presenza di correnti d’aria nei locali, molto spesso erroneamente privi di serramenti durante l’esecuzione degli stessi.
Dopo avere effettuato la rimozione meccanica della parte superficiale incoerente e aver aspirato la polvere, la primerizzazione del supporto può essere effettuata con diversi prodotti.
Qualora sia prevista la posa del legno con adesivi vinilici (come ADESILEX LC, ADESILEX LC/R o ADESILEX LC/RP) si possono utilizzare:
• PRIMER 3296, primer acrilico in dispersione acquosa a forte penetrazione consolidante e antipolvere, da applicarsi puro o diluito con acqua in rapporto 1:1 o 1:2
• LIVIGUM, primer in dispersione acquosa antipolvere, da applicarsi diluito con acqua in rapporto 1:4 o 1:5.
Qualora sia previsto l’incollaggio del legno con adesivi bicomponenti epossipoliuretanici (come LIGNOBOND o ULTRABOND P902 2K) o monocomponenti poliuretanici (come ULTRABOND P990 1K) si possono usare:
• PRIMER MF, appretto epossidico bicomponente esente da solventi
• ECO PRIM PU 1K,primer poliuretanico monocomponente igroindurente, esente da solventi, a bassissima emissione di sostanze organiche volatili (Emicode EC1R).
Massetto incoerente di scadenti prestazioni meccaniche
Questa eventualità si verifica quando i massetti sono male eseguiti o, molto frequentemente, nel caso di ristrutturazioni quando viene rimossa la vecchia pavimentazione.
Generalmente i massetti esistenti si presentano di scadenti prestazioni meccaniche in tutto lo spessore, pertanto sovente si preferisce rimuovere il vecchio massetto e realizzarlo ex novo.
Esistono, tuttavia, situazioni in cui il massetto presenta scadenti proprietà solo in certe zone o nella parte corticale.
Inoltre in particolari situazioni, ad esempio quando si lavora alla ristrutturazione di edifici in centri storici, il totale smantellamento della pavimentazione e del supporto comportano notevoli disagi.
In questi casi, dopo attenta valutazione, si può intervenire consolidando il vecchio supporto mediante impregnazione con uno dei seguenti prodotti:
• PROSFAS, consolidante ad alta penetrazione a base di silicati, esente da solventi; essendo un prodotto all’acqua, prima di procedere alla posa del parquet è necessario accertarsi che il sottofondo sia asciutto.
Il suo utilizzo è consigliato soprattutto nel caso di ristrutturazioni, quando non è possibile utilizzare consolidanti in solvente in quanto nocivi per le persone che abitano l’edificio;
• PRIMER EP, appretto epossidico bicomponente in solvente ad elevata penetrazione;
• PRIMER MF, appretto epossidico bicomponente esente da solventi per il consolidamento superficiale;
• PRIMER PU 60, primer poliuretanico monocomponente igroindurente in solvente ad alta penetrazione;
• ECO PRIM PU 1K,primer poliuretanico monocomponente igroindurente esente da solventi, a bassissima emissione di sostanze organiche volatili (Emicode EC1R) per il consolidamento superficiale.
In particolare, la posa del legno su questi ultimi primer consolidanti a base epossidica o poliuretanica deve essere effettuata con adesivi epossipoliuretanici bicomponenti (LIGNOBOND o ULTRABOND P902 2K) o con adesivi poliuretanici monocomponenti (ULTRABOND P990 1K).
Qualora l’inconsistenza sia limitata solo ad alcune zone localizzate del massetto,come ad esempio frequentemente accade in prossimità di riprese di getto male eseguite o nel caso in cui l’impasto non sia stato correttamente miscelato o costipato, rimuovere le parti degradate e ricostruirle con TOPCEM PRONTO o MAPECEM PRONTO, previa applicazione di boiacca a base di PLANICRETE.
Massetto con tasso di umidità residua superiore a quanto previsto per la posa del legno
Si è visto in precedenza che i massetti destinati a ricevere una pavimentazione in parquet debbono avere un’umidità residua non superiore a certi valori limite e omogenea in tutto lo spessore del massetto.
Al di sopra di questi valori, la posa del pavimento di legno non è consentita.
In alcuni casi, qualora sia stata fatta un’eccessiva frattazzatura, è possibile accelerare l’asciugamento carteggiando la superficie del massetto per aprire le porosità e favorire l’evaporazione dell’acqua in eccesso, aiutandosi con dei deumidificatori.
Negli altri casi si può valutare il trattamento delle superfici con opportuni prodotti, impermeabilizzanti superficiali di diversa natura quali, ad esempio:
• appretti epossidici bicomponenti in solvente, come PRIMER EP, o esenti da solventi, come PRIMER MF;
• primer poliuretanici monocomponenti igroindurenti in solvente, come PRIMER PU 60, o esenti da solventi, come ECO PRIM PU 1K;
• malta a tre componenti epossicementizia fluida come TRIBLOCK.
L’utilizzo di questi trattamenti non è consigliato nel caso di risalita di umidità continua dal sottofondo, come ad esempio può avvenire nel caso di massetti posati su terrapieni senza l’interposizione di un’efficace e durevole barriera al vapore.
La successiva posa del legno su questi trattamenti deve essere effettuata con LIGNOBOND, ULTRABOND P902 2K o con ULTRABOND P990 1K.
Sottolineiamo inoltre che questi trattamenti impermeabilizzanti sono idonei per i massetti cementizi. Massetti in anidrite e sottofondi riscaldanti non devono essere impermeabilizzati; pertanto, in questi casi, se l’umidità residua è eccessiva, è necessario ricorrere all’utilizzo di deumidificatori e attendere tassativamente l’asciugamento del supporto prima della posa del legno.
Trattamento di massetti cementiti incorporanti le serpentine di riscaldamento
Per questi tipi di supporti non è possibile utilizzare trattamenti impermeabilizzanti e quindi l’umidità residua deve essere tassativamente quella consentita per la posa del parquet.
Il ciclo di accensione può pertanto favorire l’asciugamento del massetto.
Qualora, soprattutto nel caso di ristrutturazioni, si debba posare il legno su vecchi massetti riscaldanti e
questi presentino un leggero spolverio superficiale o non siano consistenti in tutto lo spessore, è possibile intervenire con prodotti consolidanti privi di solvente (per evitare che il solvente, penetrando in profondità, danneggi gli strati comprimibili d’isolamento termico sottostanti provocando così il cedimento del massetto), come ad esempio PROSFAS, PRIMER MF o ECO PRIM PU 1K.
Gli stessi prodotti possono essere utilizzati anche per consolidare massetti riscaldanti di nuova fattura; in questo caso, prima dell’applicazione, sarà necessario verificare che il massetto sia asciutto e quindi abbia un valore di umidità residua inferiore al 2%.

Altri tipi di supporti per la posa del legno
La posa del parquet in sovrapposizione su vecchi pavimenti ceramici, marmette o materiale lapideo può essere effettuata con idonei adesivi reattivi bi-monocomponenti, purché venga effettuata un’accurata preparazione del supporto, che dovrà essere pulito (con soda e ripetuti lavaggi con acqua o con specifici deceranti); stabile e privo di oli, cere e sostanze distaccanti; asciutto e adeguatamente isolato da eventuali risalite di umidità.
In particolare, la posa del parquet su supporti non assorbenti (come ceramica, marmette e superfici metalliche) con adesivi come LIGNOBOND o ULTRABOND P902 2K, richiede l’applicazione preventiva di un idoneo primer.

Per ulteriori informazioni
www.mapei.com

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