GRC – Glass Reinforced Concrete

Questa ricetta da luogo ad un materiale simile al calcestruzzo di spessore molto ridotto che viene prodotto in appositi stampi che contribuiscono a crearne la forma in fase di maturazione.
Il mix design ottimale del GRC è funzione della tecnologia produttiva, della forma da ottenere e delle caratteristiche prestazionali di progetto.
Il GRC è il materiale più idoneo alla produzione di elementi prefabbricati finiti da impiegare in un’edilizia ad alto impatto architettonico ed estetico.
Il suo maggiore utilizzo risiede nell’esecuzione di rivestimenti di facciata, elementi di finitura per la riqualificazione architettonica di edifici, manufatti di decoro estetico per arredo urbano, paesaggistico e design per arredo di interni.

Caratteristiche
LEGGEREZZA dovuta allo spessore di soli 10-20 mm (pari a 0,40 – 0,60 Kn/mq).
RESISTENZA E DURABILITA’ elevata all’impatto ed alla flessione grazie alla diffusione capillare dell’armatura con fibre di vetro legati alla base cementizia e inalterabile all’usura a all’abrasione del tempo.
RESISTENZA AL FUOCO classificato materiale inerte di classe “0”.
FINITURE VERSATILI, MODELLABILE riproducendo i particolari più esigenti e/o le finiture realizzabili da fondo stampo; grazie alla mancanza dell’anima in ferro è adatto ad essere stampato in forme complesse e tridimensionali, con dimensioni dettate dal solo limite logistico.
ESTETICA E COLORI nascendo dal bianco/grigio cemento naturale, si possono ottenere colorazioni in pasta con ossidi di ferro.
SOSTENIBILE essendo composto da sostanze organiche e non nocive risulta essere un materiale riciclabile.

Metodologie produttive
Il GRC viene prodotto secondo due tecnologie che differiscono tra loro per composizione degli impasti ed il modo con cui le fibre di vetro vengono conglobate nella matrice cementizia.

Processo SPRAY (a spruzzo)
La malta viene preparata in appositi mescolatori ad alta velocità e pompata ad una pistola che contemporaneamente spruzza sul cassero (di solito stampo aperto) la malta stessa, ed inoltre taglia e proietta la fibra di vetro in quantità pari al ~ 5% sul peso totale e di lunghezza predeterminata (circa 30 mm).

Processo PREMIX (premiscelato)
In questo caso la fibra di vetro, di lunghezza variabile 12÷28 mm e quantità pari al 2.5÷3.0% sul peso totale, viene inglobata già in fase di preparazione della malta e poi spruzzata, pompata o stesa e compattata con vibratura.

In particolari casi si adotta anche una tecnologia produttiva a “Sistema misto” che integra e sfrutta al meglio le caratteristiche maggiormente performanti dei due processi.

Caratteristiche di comportamento per tipologia di pannello
Da un punto di vista tipologico, questi elementi vengono solitamente classificati in relazione a parametri quali la stratigrafia e la struttura interna, la conformazione geometrica e il tipo di finitura superficiale.
Quanto al primo di tali aspetti, la produzione attualmente in commercio può essere suddivisa nelle tre categorie dei pannelli “MONOSKIN” (o single-skin), “SANDWICH” e ALLEGGERITI.

Pannello tipo “Monoskin”
E’ composto da un’unica “Pelle” di spessore contenuto (in genere non superiore a 12 mm. prodotto con nervature e risvolti perimetrali per aumentarne l’inerzia) svolgono essenzialmente una funzione di chiusura e offrono buone performance dal punto di vista meccanico e della resistenza al fuoco, mentre risultano privi di prestazioni significative dal punto di vista termico, affidate in questo caso a strati isolanti separati.
Il “Sistema a pannello di facciata” si compone di due strutture: una pelle di GRC sottoposta direttamente alle azioni derivanti dall’ambiente esterno, ed una sottostruttura metallica che ha il compito di trasferire queste azioni alla struttura portante vera e propria dell’edificio.

Pannello tipo “Sandwich”
Sono composti da una serie di strati cui vengono affidate differenti funzioni, e proprio per questo rappresentano la soluzione più completa dal punto di vista prestazionale, soprattutto sotto il profilo dell’isolamento termico.
La stratigrafia tipica di questi elementi comprende uno “skin” esterno (10 mm.), con funzioni di protezione ed estetiche, uno strato intermedio isolante e alleggerito (lana minerale dello spessore e densità richiesta e/o polistirene), e una pelle interna (8-10 mm.) portante predisposta e sagomata con rinforzi nei punti di alloggio degli ancoraggi; ognuno di questi elementi è caratterizzato da spessori variabili a seconda delle prestazioni desiderate, predefinite in fase di produzione. La completa separazione delle due lastre, interna ed esterna, determinata dall’interposizione dello strato di isolamento (che se a fibre orientate collabora con le pelli aumentando le prestazioni meccaniche dell’elemento), da origine alla definizione di pannello a taglio termico comunemente utilizzata per questi elementi, che possono adottare sistemi di collegamento fra strato portante e portato sia di tipo rigido (pannelli rigidamente connessi) che in grado di consentire il libero movimento del primo rispetto al secondo (pannelli liberamente dilatabili).

Per ulteriori informazioni
www.gruppocentronord.com

Consiglia questo approfondimento ai tuoi amici

Commenta questo approfondimento