Corrosione dell’acciaio: come prevenirla con la giusta protezione e manutenzione

L’acciaio, materiale molto diffuso nelle costruzioni, è soggetto a degrado dovuto alla corrosione. Per prevenire conseguenze anche molto gravi, è necessario prevedere una adeguata protezione e manutenzione.Indice:

• Corrosione della carpenteria metallica
• Protezione della carpenteria metallica: dalle vernici ai rivestimenti più innovativi
• Corrosione delle armature del cemento armato
• Protezione delle armature del cemento armato: verniciatura e zincatura dei tondini
• Normativa di riferimento per livelli di finitura a vernice e zincatura

L’utilizzo dell’acciaio in edilizia si snoda in due campi: carpenteria metallica e armature, che rappresentano i due utilizzi principali.

Se pensiamo all’acciaio come materiale da costruzione, immediatamente ci saltano alla mente tutte le varie applicazioni sotto forma di profili di carpenteria metallica oppure, ancora di più, le gabbie di tondino metallico usate come anima resistente dei calcestruzzi armati.

Soprattutto negli ultimi anni, anche grazie a campagne finalizzate alla dimostrazione della sostenibilità dell’utilizzo dell’acciaio nell’edilizia, è cresciuto il numero di edifici realizzati con struttura in metallo. Pilastri e travi, tiranti e puntoni in acciaio sostituiscono il consolidato e più tradizionale utilizzo dei manufatti in cemento armato.

Ma per carpenteria metallica si intende anche una grande quantità di elementi di completamento e finitura degli edifici, come grate, carters, e profili vari utilizzati in una grande varietà di applicazioni dipendenti anche dalla creatività del progettista.

In realizzazioni invece in cui vengono preferite tecniche più tradizionali, il grande dominatore della costruzione è il cemento armato, costituito, come è a tutti noto, da calcestruzzo di varia qualità e tondini metallici, nella quasi totalità dei casi costituiti di acciaio. E’ proprio attraverso questa componente strutturale che i manufatti, così realizzati, possono resistere a sollecitazioni di flessione e taglio.

In definitiva abbiamo individuato due grandi famiglie in cui suddividere gli elementi costruttivi in acciaio. Tali gruppi individuano modalità e campi di applicazione molto differenti, ma sono legati dalla problematica comune del degrado del materiale acciaio a causa della ruggine.

Le modalità di risposta a questo nemico della durata dei manufatti, essendo legate alle condizioni di esercizio del materiale all’interno dell’edificio, sono però differenti, quindi anche sul mercato troveremo prodotti diversi per l’intervento nell’una o nell’altra situazione.

Corrosione della carpenteria metallica: la ruggine, il grande nemico delle strutture in acciaio

L’acciaio, considerato materiale eterno, in realtà può essere aggredito da un processo di deterioramento, causato da un fenomeno spontaneo ed irreversibile innescato dall’interazione chimico-fisica con l’ambiente di conservazione.Il fenomeno in questione è la corrosione, e gli agenti corrosivi più comuni sono l’ossigeno e l’acqua.  Più comunemente però diciamo che il metallo arrugginisce, sfaldandosi in continuazione: la ruggine penetra sempre più, fino alla perdita totale delle capacità di resistenza dell’elemento costruttivo, o addirittura fino alla sua totale distruzione.

Non è però necessario che l’oggetto metallico sia macroscopicamente interessato dalla corrosione perché si produca il suo decadimento tecnologico: la riduzione dell’efficienza funzionale può verificarsi anche in caso di corrosione in pochi punti specifici (perforazione di un tubo, perdita delle capacità di sostegno delle zanche).

Corrosione in ambienti secchi

Il processo di corrosione in ambienti secchi è dovuto essenzialmente a reazioni chimiche con gas ossidanti. Il fenomeno consiste nella tendenza a ripristinare la forma ossidata, che è quella nella quale i metalli sono naturalmente stabili. Essa prevede la combinazione con l’ossigeno presente nell’atmosfera per formare l’ossido corrispondente, oppure con altri agenti atmosferici per formare carbonati, solfati, idrossidi e solfuri.

Corrosione in ambienti umidi

In ambienti umidi, invece, la corrosione avviene grazie a reazioni elettrochimiche. Questa reazione è legata al passaggio di corrente elettrica nelle soluzioni. Quando due metalli diversi sono immersi in acqua o solamente nel terreno, che si suppone sempre quantomeno umido, tra essi si genera una differenza di potenziale, e se tra essi c’è unione attraverso un elemento conduttore, questo sarà percorso da corrente elettrica, poiché il metallo più reattivo tende a ossidarsi, secondo il funzionamento della pila.

Se, per esempio, l’acciaio in questione è a contatto con un altro metallo meno reattivo, oppure sarà caratterizzato da una disomogeneità di composizione, esso sarà in pericolo di corrosione.

Il fenomeno corrosivo finora descritto avviene ovviamente se il metallo è “nudo”, cioè in assenza di protezioni. Per prevenire infatti il degrado delle strutture in acciaio è necessario rivestire i manufatti con adeguate barriere che isolino il metallo dagli agenti corrosivi dell’ambiente esterno.

Protezione della carpenteria metallica: dalle vernici ai rivestimenti più innovativi

Per contrastare la tendenza all’ossidazione e quindi per conservare i metalli nella forma non ossidata, essi necessitano di protezione, in modo che siano in grado di assolvere alle funzioni per le quali sono stati posti in opera.  L’utilizzo di tali rivestimenti è necessario soprattutto se si pensa che il materiale metallico in assoluto più utilizzato nel settore civile è l’acciaio basso-legato, il quale risente pesantemente dell’attacco della ruggine.Per poter prolungare la durata nel tempo dei manufatti di carpenteria metallica è necessaria innanzitutto una corretta prevenzione, da prevedere fin dalla fase di progettazione, dato che essa deve dipendere strettamente dalle condizioni ambientali di esercizio della struttura stessa.  Mentre quest’ultima sarà in servizio, inoltre, essenziale ai fini della durata, sarà la frequenza e la qualità degli interventi di manutenzione.

La manutenzione è quindi una fase importante nella vita di un manufatto metallico: essa dovrà essere tempestiva, effettuata con modalità riferite alle necessità ambientali, ma comunque sempre dai costi commisurati all’importanza dell’opera.  I rivestimenti superficiali utilizzabili sia in fase di prevenzione, sia nella manutenzione sono pressappoco gli stessi, ma la vera differenza risiede nell’operazione di pulitura delle parti arrugginite.

Le modalità di ripristino della funzione protettiva dello strato di barriera dipendono poi dal tipo di prodotto precedentemente utilizzato e dalle sue condizioni, ma anche dalla possibilità o meno di smontare e rimontare la struttura metallica.

In relazione a questi parametri si dovrà infatti stabilire se è più conveniente operare una totale rimozione del vecchio rivestimento e degli ossidi, o se limitare l’azione ripristino solo alle zone più danneggiate.

In breve ricordiamo che le modalità di pulitura del metallo possono essere diverse. Tra esse si sceglierà la sabbiatura, in caso di strutture non smontabili, oppure la raschiatura per mezzo di spazzola di ferro, se le parti da rimuovere sono di piccola entità.  La superficie così preparata è pronta per il ciclo di verniciatura.

Il primo strato è il fondo antiruggine (primer), da applicare a pennello, a rullo, o a spruzzo airless. Per una buona riuscita esso deve possedere determinate caratteristiche come contenere sostanze (pigmenti) passivanti, avere un’ottima adesione al substrato metallico e consentire un buon ancoraggio con lo strato di vernice successivo. I pigmenti passivanti sono necessari per la realizzazione di un sottile strato passivo sull’acciaio che blocca l’ossidazione e reagisce con le sostanze aggressive che possono penetrare attraverso gli strati di vernice soprastanti, formando composti insolubili non aggressivi per il materiale da proteggere.

I principali pigmenti passivanti per l’acciaio sono a base di cromati, metaborati, ma soprattutto fosfati (il più utilizzato è il fosfato di zinco). Le vernici di ultima generazione non utilizzano più gli ossidi di piombo, sebbene essi garantiscano delle alte prestazioni soprattutto in caso di ruggine residua. I primers zincanti sono generalmente a base epossi-poliammidica ad alto contenuto di zinco metallico.

Nel caso si effettui una asportazione grossolana della ruggine la protezione può essere fatta con l’impiego di primers convertitori o stabilizzatori di ruggine. La maggior parte di questi convertitori di ruggine sono basati su soluzioni di acido solforico, altri sono costituiti da soluzioni di tannini con o senza acido solforico.

Per garantire la compatibilità tra il primer e la seconda mano, esistono oggi i primer universali, basati su resine fenoliche modificate con resine alchiliche, che sono compatibili con tutte le vernici.  Sono proprio queste ultime a realizzare l’effetto barriera che impedisce l’entrata del vapore d’acqua e dell’ossigeno, insieme alle sostanze aggressive e corrosive, infatti il primer non ha in genere proprietà impermeabili.

Esistono vari tipi di verniciature di rivestimento tra cui distinguiamo quelle a base di bitumi, combinazioni bituminose, a base epossidica o epossi-poliuretanica, a base di resine alchiliche, al clorocaucciu e infine a base di una combinazione di PVC e resine acriliche.

È possibile trovare in commercio anche rivestimenti universali per acciaio che non necessitano dell’applicazione del primer, e sono particolarmente indicati per la sovraverniciatura di vecchi rivestimenti.

Per concludere la carrellata di sistemi di protezione dell’acciaio è doveroso sottolineare le capacità del sistema più diffuso: la zincatura a caldo. Si tratta di un rivestimento efficace, duraturo ed economico. La zincatura a caldo è un processo industriale che protegge l’acciaio in maniera doppia: fisica e elettrochimica.

La protezione fisica viene assicurata dalla protezione di zinco che isola materialmente l’acciaio dall’ambiente circostante, mentre la protezione elettrochimica si innesca per la maggior elettronegatività dello zinco rispetto all’acciaio. Si forma infatti una pila Zn-Fe, per cui lo zinco si sacrifica per proteggere il ferro soprattutto nelle zone danneggiate accidentalmente: si tratta della protezione catodica.

È necessario collaudare bene la zincatura, poiché una insufficiente zincatura può compromettere la durata del rivestimento. Quest’ultima è infatti di facile previsione. Essa dipende dallo spessore di zinco applicato e dalla tipologia dell’ambiente in cui sarà esposto il manufatto, il che determina la velocità di corrosione del rivestimento.

Corrosione delle armature del cemento armato

Sembra strano a dirsi, ma la causa di quelle brutte spaccature sempre più visibili nel tempo sui cementi armati, rinvenibili non solo su grandi infrastrutture come i ponti, ma anche nelle parti più esposte degli edifici in cui viviamo, è la ruggine, che corrode le armature metalliche inserite nel conglomerato.

Come abbiamo già precedentemente sottolineato, l’acciaio viene in genere aggredito dalla ruggine in tutti gli ambienti più comuni, ma la teoria ci insegna che negli ambienti alcalini, come all’interno del cemento, esso si autoprotegge attraverso la creazione di una pellicola resistente.

Qual è il motivo allora della corrosione delle armature d’acciaio annegate nei manufatti di calcestruzzo?

In realtà l’alcalinità dell’ambiente in cui si trovano i ferri con il tempo diminuisce fino a venire meno totalmente. Ciò avviene a causa dell’ingresso di sostanze aggressive come l’anidride carbonica, l’anidride solforosa e i cloruri.La teoria che vede eterna la durata del cls armato considera la matrice cementizia impenetrabile da parte degli agenti acidificanti sopra citati. Gli impasti prodotti in cantiere però non sono perfettamente simili ai campioni di laboratorio e, seppur rispettando determinati valori del rapporto acqua/cemento e del volume d’aria inglobata nell’impasto, la matrice cementizia presenta comunque un determinato livello di porosità, che permette la penetrazione dei nemici delle armature.

Qui inizia il degrado dei ferri, e del calcestruzzo insieme. La parte di ferro che si ossida, che quindi si trasforma in ruggine, infatti, ha la caratteristica di possedere un volume maggiore del ferro non ossidato. E’ proprio questo aumento di volume che provoca le prime spaccature nel copriferro, soprattutto in quei casi (purtroppo molto frequenti) in cui esso sia di inadeguato spessore.

Il processo di decadimento del manufatto così innescato è irreversibile, finché non si intervenga con opere di pulizia, protezione e ripristino dell’intera parte danneggiata.

Protezione delle armature del cemento armato: verniciatura e zincatura dei tondini

La corrosione delle armature all’interno dei conglomerati può avvenire anche in caso di impasti cementizi bene eseguiti, ma sarà comunque di lento sviluppo. Qualora però la pericolosità dell’ambiente sia tale da poter compromettere nel tempo lo stato di corrosione dei ferri di armatura, è necessario, o comunque auspicabile, ricorrere all’adozione di misure di prevenzione aggiuntive.

Ovviamente la decisione più drastica potrebbe essere quella di sostituire l’armatura tradizionale con altri tipi di materiali meno reattivi come ad esempio l’acciaio inossidabile, il titanio, o addirittura le fibre composite, il che comporterebbe costi molto più elevati.

I ferri tradizionali però possono essere rivestiti con materiali resistenti alla corrosione, come per esempio le resine epossidiche.

L’applicazione di queste però presenta dei problemi relativi allo stoccaggio delle barre prima dell’uso e alla loro movimentazione durante la messa in opera. Le resine epossidiche inoltre non garantiscono una perfetta adesione al calcestruzzo.

Una soluzione notevolmente più economica degli altri sistemi di prevenzione è la zincatura dei ferri. L’unica problematica legata a questo trattamento è la corrosione dello strato di zinco soprattutto nel primo periodo di vita del manufatto in calcestruzzo, quando il grado di alcalinità al suo interno è ancora molto elevato. Lo zinco infatti, è attaccato in questo tipo di ambiente. L’utilizzazione di barre zincate però, anche senza l’impiego di tali inibitori, apporta un incremento di durabilità non trascurabile. L’azione benefica della zincatura infatti, si evidenzia già nella primissima fase in cui la bassa alcalinità non corrode ancora il rivestimento di zinco ma, in assenza di esso, l’acciaio perderebbe già la capacità di rimanere integro. Successivamente lo zinco, corrodendosi, esplica la sua funzione protettiva nei confronti dell’acciaio sottostante.  I prodotti di corrosione dello zinco, infatti, non essendo espansivi come la ruggine del ferro, non provocano danneggiamenti meccanici nel calcestruzzo circostante. La corrosione dello zinco, è il segno comunque di una protezione catodica sull’acciaio, il quale però viene così progressivamente scoperto dal suo rivestimento.
È solo ad esaurimento del periodo di protezione infatti, che l’acciaio inizia a corrodersi come le armature tradizionali. È evidente quindi l’incremento di durabilità delle strutture.

Se invece si sono utilizzati tondini in acciaio tradizionali per la realizzazione di manufatti in cemento armato, ed essi hanno subito processi di degrado e di espulsione del copriferro, l’unica soluzione è il recupero dell’integrità sia delle armature sia del conglomerato.

L’intervento tipo di ripristino dei calcestruzzi armati, si compone delle seguenti fasi: rimozione del calcestruzzo ammalorato, pulitura dei ferri, loro rivestimento e infine ricostruzione del copriferro rimosso.

Anche in questo caso l’eliminazione degli ossidi dai ferri arrugginiti è molto importante, e essa può essere effettuata mediante sabbiatura oppure attraverso un’accurata spazzolatura dei ferri portandoli a metallo bianco.

Una volta ripulito il ferro per tutta la parte in cui esso si presenti deteriorato, si può procedere all’applicazione dei prodotti protettivi finalizzati all’inibizione della futura corrosione. Si tratta in genere di boiacche passivanti applicabili a pennello. Possono essere sia bicomponenti da miscelare sia monocomponenti. Esse sono composte in genere da polimeri di resine sintetiche in dispersione acquosa e contengono in genere polveri silicee e inibitori di corrosione.

Nel caso in cui venga sporcato anche il calcestruzzo adiacente, l’adesione di malte cementizie da riparazione non viene minimamente compromessa, anzi, alcuni prodotti sono applicati in due mani successive, la seconda delle quali serve a favorire l’aggancio della successiva malta di riporto.

Normativa di riferimento per livelli di finitura a vernice e zincatura

Per il grado di finitura superficiale finale dei manufatti di carpenteria metallica, si fa riferimento a normative esistenti da tempo.

In Europa ci si può riferire alle SIS-Standards 055900 che prevedono tre diversi livelli di finitura superficiale, denominate Sa-2, Sa-2.5 e Sa-3. La finitura Sa-2 prevede la presenza del 20% di ossidi residui, la Sa-2.5 una ruggine residua di circa il 5%, e la Sa-3 il 100% di metallo vergine. Queste categorie vengono citate dai produttori nelle schede tecniche dei loro prodotti. Esistono infatti prodotti adatti ad ognuna di queste categorie.

Per quanto riguarda la zincatura a caldo, è oggi in vigore la norma UNI EN ISO 1461 (Rivestimenti di zincatura per immersione a caldo su prodotti finiti ferrosi e articoli di acciaio. Specificazioni e metodi di prova) pubblicata nel settembre 1999. Si tratta di un testo di carattere generale che interessa la zincatura a caldo.

La presente norma è la versione ufficiale in lingua italiana della norma europea EN ISO 1461 (edizione febbraio 1999). La norma specifica le proprietà generali e i metodi di prova per i rivestimenti applicati tramite immersione in zinco fuso (zincatura a caldo) (contenente non oltre il 2% di altri metalli) su articoli di ferro e acciaio.

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