Aperta la Porta dell’impianto Holcim in Porta Nuova

Holcim ha voluto condividere uno dei primi traguardi di questa importante sfida che vedrà l’azienda impegnata insieme alla committente Colombo Costruzioni S.p.A. per i prossimi anni, con tutti i collaboratori coinvolti, con la committenza stessa, con il partner Dalecom e con la direzione lavori, che fa capo al Gruppo Hines, promotore e progettista della maxitrasformazione dell’area.
Tecnicamente all’avanguardia e perfettamente ritagliato sulle esigenze del cantiere il nuovo impianto Holcim è realizzato in blocchi precablati e premontati ed ha una capacità produttiva di 100 mc/h.
Il gruppo di ricevimento degli aggregati è composto da quattro tramogge ed è gestito da un sistema automatico per l’alimentazione costante dell’impianto di produzione, mentre l’impianto di betonaggio è composto da un gruppo di stoccaggio aggregati di sei tramogge con una capacità a colmo di circa 240 mc.
Una serie di nastri trasportatori conduce il materiale al cuore dell’impianto:il “Gruppo di Mescolazione” con mescolatore a doppio asse orizzontale da 3,35 mc.
In complesso si dispone di un “Gruppo di stoccaccio leganti” composto da cinque sili metallici di stoccaggio cemento monolitici, ciascuno di 85 mc per una capacità totale di tonnellate 600.
Per quanto riguarda gli additivi, sono 4 le cisterne verticali da 5.000 lt cadauna, complete di vasche di raccolta antiinquinamento.
I principali additivi utilizzati sono ad alta riduzione d’acqua di tipo acrilico per mantenere il minor rapporto acqua/cemento possibile e incrementare così le resistenze. Proprio per ottenere le altissime resistenze richieste e per ridurre lo sviluppo del calore di idratazione vengono utilizzati filler con elevate caratteristiche di pozzolanicità. Inoltre, viste le elevate altezze delle strutture da posare in opera e le conseguenti difficoltà nel pompaggio, verranno utilizzati additivi viscosizzanti e ritardanti per migliorare la reologia delle miscele.
I comandi di tutte le apparecchiature costituenti l’impianto sono in una sala centrale e vengono gestiti con sistema di automazione “Beton System 5”.
Tutta l’area è stata pavimentata in calcestruzzo, ed ha al suo interno un Laboratorio di 50 mq,completo di attrezzature per il controllo di qualità.
Come previsto dalla normativa si sta procedendo ad effettuare tutte le prove per la qualificazione dell’impianto. Intanto, in stretta collaborazione e con il massimo riguardo alle indicazioni di Colombo Costruzioni SpA, si procede con una media di circa 400 mc al giorno. Alle attente verifiche della committenza Holcim affianca un controllo continuo e meticoloso di ogni carico e di ogni getto e una costante presenza in cantiere di almeno due tecnici di Holcim.
I lavori procedono come da programma: al momento si sta costruendo il terzo piano degli edifici A e B, corrispondenti alle due torri più alte, da 22 e 33 piani. Impegnativi e imponenti soprattutto i getti delle platee, con punte che hanno raggiunto anche i 1600 mc/giorno. Proprio per la realizzazione delle fondazioni delle torri A e B sono stati forniti circa 11.000 mc di calcestruzzo di classe C 30/37, formulato appositamente da Holcim, con il proprio cemento 32,5 R e i propri aggregati, per garantire un basso calore di idratazione. Si tratta di un conglomerato con classe di consistenza a metà strada tra un S5 e un SCC realizzato con l’ obiettivo di ridurre i gradienti che possono generare fessure di carattere termico sulla superficie. A breve si procederà anche con le fondazioni dell’ edificio C.
Il nuovo impianto è stato installato con l’ intento di fornire i calcestruzzi necessari all’esecuzione del progetto globale di Porta Nuova, costituito dai tre masterplan Garibaldi-Repubblica, Varesine e Isola, per un totale di circa 400.000 mc. Fin’ora sono stati forniti circa 21.000 mc di calcestruzzo, di cui 13.000 circa pompati, sui circa 140.000 mc totali necessari alla realizzazione del 1° lotto Garibaldi- Repubblica, di cui Colombo Costruzioni SpA ha assegnato la fornitura ad Holcim Aggregati Calcestruzzi.

Approfondimento tecnico
L’ impianto comprende un gruppo di ricevimento degli aggregati composto da quattro tramogge con una capacità a colmo di circa 160 mc gestito da un sistema automatico per l’alimentazione costante dell’impianto di produzione.
L’impianto di betonaggio è composto da un gruppo di stoccaggio aggregati di sei tramogge con una capacità a colmo di circa 240 mc. Le dodici bocchette elettropneumatiche dosano l’inerte fino a 3,35 mc coadiuvate da un sistema di pesatura elettronico omologato CE con quattro celle di carico a trazione avente portata 10.000 Kg.
Se sommiamo alla capacità delle tramogge degli impianti altri 320 mc di aggregato stoccato in quattro capienti box a terra abbiamo un totale di mc 720.
Con una serie di nastri aventi portata di 260 mc/h si arriva alla parte più importante dell’impianto:il Gruppo di mescolazione.
Dallo Skip mobile montato su binari con una inclinazione di 60° e una velocità di alimentazione uguale a 15 mt/min l’aggregato arriva al Mescolatore a doppio asse orizzontale e in questa fase avviene la mescolazione dei componenti il calcestruzzo: Cemento, aggregato, acqua ed additivi.
Lo Skip e il Mescolatore sono dotati di tutti i sistemi di sicurezza.
In complesso si dispone di un “Gruppo di stoccaccio leganti” composto da cinque sili metallici di stoccaggio cemento monolitici, ciascuno di 85 mc per una capacità totale di tonnellate 600, costruiti in lamiera d’acciaio calandrata, elettrosaldata ed adeguatamente rinforzata, completa di tubazioni d’alimentazione diametro 100 mm idonei per zona sismica. Il carico sili è dotato di un sistema di sicurezza che interviene in caso di sovrapressione all’interno del silo chiudendo lo scarico dopo aver dato un allarme sonoro e luminoso.
E’ attivo un sistema di lavaggio per autobetoniere e pompe con recupero delle acque reflue che, aggiunte a quelle meteoriche, passano in una serie di vasche dove avviene il trattamento e l’abbattimento degli inquinanti.
La correzione del PH avviene mediante aggiunta di acido cloridrico passa poi alla chiarificazione in sedimentazione a flusso longitudinale, a questo punto può essere riutilizzata per l’impasto di calcestruzzo avendo le caratteristiche previste dalle norme UNI EN 1008 o in caso di eccesso mandata allo scarico in fogna essendo conforme alla tabella 3 dell’allegato 5 del Dlgs 152/2006.

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