Decumano Carbon Free: l’anello virtuoso che potrebbe essere applicato a tutti i borghi europei 22/10/2024
Le piastrelle in ceramica sono il risultato di un processo produttivo costituito da diverse fasi che variano in funzione del tipo di prodotto, smaltato o non smaltato, che si vuole ottenere. Gli impasti per la produzione di piastrelle sono miscele di diverse materie prime: argillose, che forniscono la plasticità necessaria alla successiva manipolazione delle piastrelle; quarzose, con funzione strutturale necessaria a limitare le variazioni dimensionali in essiccamento e cottura; feldspatiche, in grado di produrre una fase liquida di viscosità adeguata durante la cottura.Indice: Piastrelle, fasi di realizzazione Classificazione delle piastrelle in ceramica Terracotte, gres porcellanato, klinker, porecellana, L’impasto che darà forma alle piastrelle viene preparato secondo operazioni di macinazione, miscelazione-omogeneizzazione e regolazione del contenuto d’acqua. Al termine di questa prima fase si possono ottenere due differenti tipi d’impasto: in polvere, con un contenuto d’acqua del 4-7%, adatto alla formatura per pressatura, o in pasta, con un contenuto d’acqua del 15-20% per la formatura per estrusione. Piastrelle, fasi di realizzazione La maggior parte delle piastrelle italiane viene formata per pressatura, fase in cui l’impasto, nella forma di una polvere semisecca, viene compresso tra due superfici. Questa operazione conferisce al prodotto la forma desiderata e anche la giusta compattezza e resistenza. Cotto e clinker vengono prevalentemente formati per estrusione: la pasta delle materie prime viene sagomata nella forma di un nastro continuo opportunamente tagliato in seguito. Successivamente, tramite l’impiego di essiccatoi rapidi ad aria calda, viene eliminata l’acqua di impasto dal prodotto. La delicatezza dell’operazione necessita di un rigoroso controllo, al fine di prevenire fenomeni dannosi. La fase di cottura La cottura delle piastrelle viene realizzata in forni continui su rulli, nei quali vengono raggiunte temperature elevate (da 900°C a oltre 1250°C). Lungo il percorso all’interno del forno le piastrelle vengono dapprima riscaldate fino alla temperatura massima di cottura e, dopo una definita permanenza a tale temperatura, progressivamente raffreddate. Nella cottura il prodotto subisce reazioni e trasformazioni chimico-fisiche necessarie a ottenere una struttura meccanicamente resistente. L’ultima fase del processo produttivo è la scelta, la quale ha tre obiettivi: l’eliminazione dei pezzi difettosi, la suddivisione in prima e seconda scelta e il raggruppamento in lotti omogenei per tono. Smalti e smaltatura Gli smalti sono miscele di diversi minerali e composti macinati in acqua che vengono applicati sulla superficie delle piastrelle e portati a fusione. Durante il raffreddamento, lo strato fuso si solidifica, formando un vetro che conferisce alle piastrelle particolari caratteristiche estetiche (lucentezza, colore) e tecniche (impermeabilità, durezza). Classificazione delle piastrelle in ceramica Il termine ceramica comprende molti prodotti diversi e una prima classificazione si può fare sulla base dello scopo del manufatto; essenzialmente le divisioni sono in: ceramici tradizionali (usati nell’industria edilizia), da rivestimento (piastrelle), da copertura (tegole), a fine strutturale (laterizi), sanitari. Tra quelle da rivestimento sono molto ricercate le piastrelle bagno che al gusto estetico uniscono alcuni accorgimenti relativi a funzionalità e resistenza agli agenti chimici e alle sollecitazioni meccaniche, bassa porosità considerando che si tratta di un ambiente umido. Anche per le piastrelle cucina valgono le stesse indicazioni, con l’accorgimento in più che si deve fare attenzione a fumi e schizzi. Un’altra classificazione delle piastrelle ceramiche si ha in funzione del ciclo produttivo che hanno subito. Nel momento in cui si decide di cambiare le piastrelle è molto importante scegliere con cura la colla per piastrelle: l’adesivo svolge un ruolo molto importante per la corretta posa. I requisiti normativi sono definiti dalla UNI EN 12004 definisce i “requisiti, la valutazione di conformità, la classificazione e designazione”. Monocottura e bicottura I due processi tecnologici fondamentali nella produzione di piastrelle ceramiche sono la monocottura e la bicottura. La differenza sostanziale è relativa alla fase di cottura, che nel caso della bicottura comprende due trattamenti termici: la cottura del biscotto, nel corso della quale avviene la sinterizzazione del supporto, e la cottura dello smalto avente la funzione di stabilizzare smalti e decori. Nel caso della monocottura invece la smaltatura viene effettuata sulle piastrelle essiccate e ad essa segue solamente un trattamento termico nel corso del quale avvengono contemporaneamente sinterizzazione e stabilizzazione dello smalto. Una ulteriore differenza riguarda la preparazione delle materie prime. L’attribuzione del processo a secco alla bicottura e del processo a umido con essiccazione a spruzzo alla monocottura è, salvo casi eccezionali, ciò che avviene nella realtà produttiva. Oggi il grès porcellanato rappresenta circa i due terzi della produzione italiana, e per metà viene smaltato. Il ciclo produttivo è composto da varie fasi: preparazione delle materie prime, formatura, essiccamento, smaltatura, cottura e scelta. Le terracotte Le terracotte sono invece ceramiche che, dopo il processo di cottura presentano una colorazione che varia dal giallo al rosso mattone (per la presenza di sali o ossidi di ferro, che, a seconda della concentrazione, variano la colorazione, processo che viene effettuato ad una temperatura compresa tra 880 – 980°C, in tal modo il pezzo risultante sarà reso stabile). La presenza di ossido di ferro, oltre al tipico colore, migliora anche la resistenza meccanica della ceramica cotta. Sono utilizzate, senza rivestimento superficiale come ceramica strutturale (mattoni, tegole, ecc…) o ornamentale (vasi da fiori, brocche, ecc..) Il gres porcellanato Il grès porcellanato, a sua volta, si distingue per le elevate caratteristiche tecniche e in particolare per il bassissimo assorbimento di acqua (fino allo 0,05%) e la elevata resistenza meccanica. Questo fa si che il grès sia un prodotto essenzialmente da pavimento, e il suo impasto contiene un 33% circa di argille caolinitiche (bianche), un 50% di fondenti (principalmente feldspato) e la percentuale restante di inerti (sabbie o quarzo). Il klinker Il Klinker è un materiale molto resistente al gelo e all’abrasione, adatto anche per l’esterno sia come pavimento sia come rivestimento delle facciate degli edifici. La porcellana La porcellana è considerata il più alto livello di produzione ceramica. Principale componente ne è il caolini idrossisilicato di alluminio. È stata inventata in Cina attorno al ’VIII secolo d.C ed è realizzata appunto con una particolare argilla bianca, la silice (o sabbia quarzosa) e il feldspato. Il caolino conferisce le proprietà plastiche e il colore bianco della porcellana; il quarzo è il componente inerte e svolge la funzione da sgrassante (inoltre consente la vetrificazione); infine il feldspato, viene definito fondente, perché, fondendo a temperature più basse, abbassa notevolmente la cottura dell’impasto ceramico (1280°c). Consiglia questo approfondimento ai tuoi amici Commenta questo approfondimento
