Per realizzare il secondo Moxy Hotel, quello di Linate inaugurato pochi giorni fa, ci sono voluti solo otto mesi di lavoro. Un risultato reso possibile dall’industrializzazione del prodotto edilizio e dall’utilizzo del sistema costruttivo Wood Beton. Ecco come funziona
Realizzare un albergo di sei piani fuori terra di 7.200 metri quadrati di superficie in soli otto mesi non è cosa di tutti i giorni. Per la realizzazione del Moxy Hotel di Linate, inaugurato pochi giorni fa, l’obiettivo è stato raggiunto in pieno. Ora i Moxy realizzati in Italia – con gli stessi tempi, lo stesso sistema costruttivo e gli stessi operatori – sono due, Linate appunto, e Malpensa, inaugurato qualche mese orsono (a Malpensa i mesi furono solo sei, a fronte però di un edificio di quattro piani e 5.600 metri quadrati di superficie).
Entrambi i risultati sono stati raggiunti applicando una formula, quasi magica, che prende il nome di industrializzazione della produzione edilizia. Un tema non nuovo per l’industria delle costruzioni, ma mai veramente decollato, almeno qui da noi. Oggi, però, grazie alle esperienze del passato e alle nuove tecnologie è possibile, per determinate tipologie di prodotto, ottenere risultati concreti.
Industrializzare la produzione edilizia significa apportare un cambiamento radicale del processo produttivo edilizio, in cui gran parte del lavoro viene realizzato in fabbrica e solo una parte, minore, viene prodotta in cantiere, con un prodotto che viene consegnato chiavi in mano completo di finiture.
È l’edilizia off-site, di cui si è parlato qualche tempo fa a Rebuild a Riva del Garda.
Il sistema costruttivo Wood Beton
Il Moxy Hotel Linate è stato realizzato secondo il sistema costruttivo Wood Beton ideato ad hoc da Giovanni Spatti, presidente di WBFactory (ma anche ad di Wood Beton e ad di Camuna Prefabbricati), in collaborazione con Vastint Hospitality, un investitore immobiliare internazionale attivo nel settore alberghiero e delle residenze studentesche (la società ha realizzato Hotel simili a quelli milanesi a Londra, Oslo, Copenhagen, Francoforte, Monaco, Berlino, Vienna e altre importanti città europee).
Si tratta di un sistema industrializzato che impiega moduli prefabbricati tridimensionali in X-Lam, con finiture e impianti già integrati e costruiti direttamente in stabilimento. Al legno sono state affiancate porzioni in cemento armato realizzate da Camuna Prefabbricati.
Per l’inventore di Wood Beton, l’utilizzo di un sistema industrializzato comporta una maggiore qualità di ciò che viene prodotto in stabilimento e consente di realizzare strutture in sicurezza, con riduzione dei tempi di montaggio e conseguenti vantaggi economici.
La flessibilità e l’ingegnerizzazione del progetto è l’altra chiave del successo: ma alla base di tutto c’è l’innovazione, cioè la capacità di proporre sistemi costruttivi che sviluppino nuove tecnologie.
Per innescare questo processo virtuoso servono però le occasioni. E l’occasione per Spatti è arrivata sette-otto anni fa, nel 2010-2011, quando un investitore internazionale, la Vastint Hospitality, della divisione Inter Ikea Group, ha individuato Wood Beton per sviluppare l’ingegnerizzazione del prodotto e deciso di investire quote consistenti di capitale per diversi anni.
L’idea progettuale che sta alla base del sistema costruttivo è rappresentata dai moduli tridimensionali con strutture in legno lamellare X-Lam con impianti preinstallati (elettrico, idraulico, meccanico, di ventilazione, connessioni plug and play), finiture predisposte (arredi e dotazioni sanitarie realizzate in base alle norme locali) e dotate infine di QR Code per la tracciabilità di prodotti, materiali e lavorazioni.
Sul versante produttivo, ciò ha voluto dire costruire un nuovo stabilimento produttivo, la WBFactory, con due linee di produzione dei moduli tridimensionali (Wet-Box). Ciascun Wet-Box contiene due bagni completi e l’impiantistica necessaria per due camere. La capacità produttiva è pari a quattro moduli in otto ore di lavoro: l’equivalente di otto camere in otto ore.
Accanto alla linea di produzione dei moduli è stato realizzato il reparto pannelli bidimensionali, in cui si producono pareti, solai, facciate, corridoi, tetti che completano le camere, e il reparto semilavorati, in cui si realizzano i tagli automatizzati. Il reparto pannelli di WBFactory ha una resa produttiva di 36 pannelli in otto ore: l’equivalente di otto camere in otto ore.
Completano la fase produttiva quattro magazzini: materie prime, semilavorati, Wet -Box e pannelli e un reparto per i tagli automatizzati.
Al termine della produzione, i Wet-Box escono dallo stabilimento e raggiungono i cantieri trasportati su camion, treni o navi.
Foto, Wood Beton- WBFactory; Rebuild 2017
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