Dietro un rubinetto, c’è il mondo Nobili

Venerdì 11 Settembre, la redazione di infobuild.it è stata ospitata, insieme ad altri giornalisti, direttori e coordinatori editoriali delle più importanti e qualificate testate del settore, nella sede di Nobili Rubinetterie in occasione del Press Day.

Dopo una breve presentazione, siamo stati introdotti nel mondo produttivo Made in Italy dei rubinetti Nobili, dove regnano incontrastate la tecnologia al servizio dell’uomo e la sostenibilità per l’ambiente.
Nobili Rubinetterie, nonostante il suo fatturato sia per il 65% proveniente dal mercato estero, compie una scelta coraggiosa, quasi rara negli ultimi decenni: continua ad investire in Italia, dedica risorse all’engineering e alla ricerca, amplia i suoi stabilimenti per aumentare la capacità produttiva, mantenendo al 100% il controllo della filiera produttiva e della qualità del prodotto e assicurando la più avanzata capacità nell’esprimere i processi industriali ai massimi livelli nel rispetto dello stile, della cultura e della tradizione italiana.

La visita è stata guidata attraverso tutti i reparti presenti nei 100.000 mq di spazio produttivo aziendale.

Laboratorio:
ingegneri e ricercatori progettano e testano ogni giorno la tecnologia Nobili, dedicando fino a 4000 ore allo sviluppo di un nuovo articolo. Il sistema di stampa 3D ad alta risoluzione garantisce dettagli particolarmente precisi, consentendo di realizzare con elevata rapidità modelli di prodotto perfettamente funzionanti. Questa strategia permette di ridurre il costo dei cicli di sviluppo e di abbreviare notevolmente le tempistiche di lancio della versione definitiva.

Fusione:
unico impianto totalmente automatizzato del settore, il reparto fusione si avvale di 10 macchinari tra forni a induzione, macchine formatrici e troncatrici. Il reparto è in grado di lavorare circa 750.000 kg di ottone all’anno: tutte le lavorazioni avvengono nel massimo rispetto ambientale, grazie ad un potente aspiratore centralizzato che raccoglie nei silos esterni tutte le polveri e il materiale di scarto, che verrà in un secondo momento ritrasformato in pani d’ottone per essere utilizzato di nuovo senza sprechi.

Lavorazioni meccaniche:
le lavorazioni meccaniche avvengono in tre distinti reparti che ospitano 95 impianti totalmente automatizzati, in grado di lavorare oltre 100.000 componenti al giorni. I processi avvengono nel pieno rispetto ambientale: il truciolo in eccesso e l’olio di refrigerazione vengono immediatamente recuperati, mentre potenti impianti di aspirazione assorbono fumi e polveri di lavorazione.

Lavaggio:
successivamente alle lavorazioni meccaniche, i componenti semilavorati vengono sottoposti ad un accurato lavaggio: si tratta di una fase fondamentale del processo produttivo in quanto elimina qualsiasi residuo di olio emulsionante che comprometterebbe le lavorazioni successive. Anche questo reparto è pensato per ottenere il massimo rispetto ambientale: al termine del ciclo di lavaggio, il solvente viene recuperato e immesso nuovamente nelle macchine.

Pulitura:
la pulitura avviene attraverso quattro fasi, smerigliatura, spuntigliatura, lucidatura e brillantatura: 92 postazioni totalmente automatizzate modellano, lucidano e ravvivano il prodotto con movimenti delicati, utilizzando nastri di grana diversa e levigando via la superficie del pezzo fino a renderla completamente liscia. Un impianto di aspirazione all’avanguardia permette alle macchine di lavorare in ambienti totalmente privi di polveri e fumi.

Stampaggio materiali termoplastici:
il reparto termoplastica si avvale di 18 presse, le quali lavorano 30 tipologie diverse di polimeri in base alle caratteristiche del componente da produrre: la materia prima, depositata in speciali celle collegate ad un sofisticato impianto di deumidificazione in grado di conservarne inalterate le proprietà, viene prelevata in modo automatico dalle singole macchine nel momento di necessità.

Trattamenti superficiali:
le lavorazioni avvengono in speciali vasche depurative a ciclo chiuso, permettendo consumi minimi e totale controllo nella gestione delle sostanze impiegate. Attraverso distinte procedure è possibile realizzare 10 diverse finiture, arrivando a lavorare fino a 30.000 componenti al giorno: nel caso della finitura cromata, la più richiesta, l’aspetto brillante e lucente del prodotto è assicurato da valori superiori allo standard di mercato.

Assemblaggio:
il reparto ospita 20 linee in grado di confezionare 2 milioni e 600 mila articoli all’anno, assemblati con estrema cura e precisione prelevando i singoli componenti dagli oltre 7 mila e 500 bancali dedicati al prodotto semilavorato. Dopo aver superato tutte le fasi di collaudo attraverso sofisticati impianti automatizzati a passaggio aria e acqua, gli articoli sono confezionati e stoccati all’interno del magazzino, in attesa di essere evasi.

Stoccaggio:
al termine del collaudo e confezionamento, tutti gli articoli sono stoccati all’interno del magazzino prodotto finito attraverso un ponte automatizzato. La disponibilità immediata di un qualsiasi prodotto standard, unita ad un sistema gestionale in radio frequenza, diminuisce drasticamente i tempi di evasione della merce, migliorando nettamente il servizio alla clientela.

Logistica:
il reparto logistica permette la consegna del prodotto in tempi molto rapidi. Dodici baie di entrata e altrettante di invio permettono la gestione multiordine contemporanea, mentre uno speciale servizio dedicato alla sala mostra permette la consegna dell’ordine in sole 48 ore lavorative dal momento della richiesta.

Dopo aver “toccato con mano” l’avanguardia e la sostenibilità dell’intero spazio produttivo, è stato spontaneo esprimere ammirazione per l’elevato livello efficienza e di automazione degli impianti, che garantiscono produttività elevata unita ad una grande qualità del prodotto.

a cura di Sara Leonardi

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