Il progresso nella produzione del solaio alveolare

Uno stabilimento unico nel suo genere. Un nuovo punto di riferimento in un mercato ormai maturo che necessita di evoluzione. L’avanguardia nella produzione del solaio alveolare, dal taglio del manufatto alla realizzazione di lastre con altezze tra i 12 e i 120 cm.
Questo, l’innovativo centro di produzione Gruppo Centro Nord a Castelletto di Belfiore.
Operativo dal prossimo maggio, lo stabilimento rivoluzionerà alla base la produzione del solaio alveolare, proponendo un ciclo di processi progettati per essere automatizzati con investimenti supplementari contenuti e con significativi risparmi di mano d’opera.

1. INTRODUZIONE
Su un terreno di 70.000 m2 in Castelletto di Belfiore (Verona), a 3 km dal casello di Soave dell’autostrada Milano – Venezia, si trova in fase di avanzata realizzazione il nuovo centro produttivo ICN del Gruppo Centro Nord.
A partire dal maggio 2003 vi si produrranno in quantità maggiorata le tradizionali lastre alveolari in c.a.p. con spessori da 20 a 50 cm che costituiscono il cavallo di battaglia dell’attuale ICN di San Martino Buon Albergo (VR).
Vi si produrranno contemporaneamente i grandi e innovativi manufatti alveolari con altezza da 60 a 90 cm per impiego industriale e stradale che hanno determinato il successo della PCN di Cerano (Novara).
La capacità produttiva del nuovo impianto sarà oltre 2000 m2/giorno di manufatti in c.a.p. cioè la somma dei due attuali impianti ICN e PCN.
Di conseguenza anche l’area produttiva coperta è pari alla somma delle aree produttive dei due attuali impianti ICN e PCN cioè 7000 m2 disposti in un unico capannone largo 20 m e lungo 350 m.
Il salto di qualità rispetto agli attuali due centri ICN e PCN consiste nelle numerose innovazioni apportate al ciclo produttivo per dislocare in diverse aree le operazioni manuali che attualmente si svolgono contemporaneamente sull’intera area produttiva.
Si elimineranno in tal modo le sovrapposizioni di operazioni che intralciandosi a vicenda creano perdite di tempo e di produttività.
Inoltre si otterranno notevoli vantaggi di benessere ambientale e quindi di riduzione dei costi delle pulizie che saranno concentrate in spazi circoscritti mentre oggi interessano le intere aree coperte.
Durante il periodo iniziale di attività del nuovo impianto verranno messi a punto i vari processi innovativi per i quali non esiste nel mondo alcuna esperienza se non attraverso i prototipi realizzati negli ultimi 12 anni all’interno del Gruppo Centro Nord.
In questa prima fase pertanto tutte le operazioni, tranne la confezione del calcestruzzo, verranno eseguite manualmente senza vistose economie di mano d’opera rispetto alla situazione tradizionale. Tutti i processi sono però fin d’ora progettati per essere automatizzati con investimenti supplementari contenuti e con importanti risparmi di mano d’opera.

2. DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO
Il capannone largo 18,50 m. netti all’interno dei pilastri e lungo 350 m. comprende due parti con diversa destinazione pressoché di uguale lunghezza.
Nella prima metà sono installati sette banchi di getto lunghi 150 m alle cui estremità sono posizionati, ribassati rispetto al piano di getto, i blocchi di ancoraggio dei trefoli di precompressione.
Ciascun ancoraggio è dimensionato per un tiro di 450 ÷ 500 ton.
Nella seconda metà del capannone sono installati sette banchi di stagionatura anch’essi lunghi 150 m., perfettamente allineati ai banchi di getto e collegati a ciascuno di essi tramite uno speciale banco di flesso lungo 12 m.
Sia i banchi di getto che di stagionatura sono costituiti da semplici telai in carpenteria dotati di assali con quattro ruote ciascuno disposti a 2 m. uno dall’altro.
Sia i banchi di getto che di stagionatura sono muniti di tubi percorsi da acqua surriscaldata per accelerare l’indurimento del calcestruzzo.
Gli assali di ogni banco di getto possono essere sollevati simultaneamente di circa 3 cm mediante piccoli cilindri oleodinamici, mentre gli assali dei banchi di stagionatura sono fissi e possiedono ruote rivestite per sostenere il manufatto in c.a.p. senza danneggiarne l’intradosso.
Ogni manufatto monolitico largo 1,2 m e lungo poco meno di 150 m viene gettato su un pianale a nastro in acciaio avente le medesime dimensioni del manufatto e costituito da una serie di lamiere saldate testa a testa aventi spessore 15 mm.
I sette pianali in lamiera d’acciaio sono mobili e scorrono longitudinalmente dal banco di getto al banco di stagionatura e viceversa.
In fase di getto il pianale è appoggiato sul banco di getto e vi rimane finché il calcestruzzo del manufatto non ha raggiunto l’indurimento minimo indispensabile.
Dopodiché pianale e manufatto vengono trasferiti dal banco di getto al banco di stagionatura passando attraverso il banco di flesso.
Quest’ultimo ha la funzione di separare il pianale in acciaio dal manufatto in calcestruzzo facendo flettere gradualmente il pianale verso il basso in modo da portarlo su un piano orizzontale posto circa 30 cm al di sotto del manufatto.
Lungo tutto il banco di stagionatura il manufatto procede longitudinalmente scorrendo sopra le ruote rivestite mentre il pianale in lamiera scorre parallelamente ad esso, ma al disotto delle ruote rivestite.
Appena dopo il totale trasferimento del manufatto, il pianale ritorna al di sopra del banco di getto riattraversando il banco di flesso.
Il pianale mobile ed il banco di flesso costituiscono il cuore innovativo di questo impianto e sono oggetto di brevetti internazionali di proprietà del Gruppo Centro Nord.
La movimentazione del pianale di getto portante il manufatto in c.a.p., il successivo ritorno del pianale in posizione di getto, la stesura dei trefoli sul banco di getto ed altre manovre simili vengono eseguite grazie ad un paio di piccoli locomotori a batterie che vengono spostati dal carroponte principale da una all’altra linea di produzione.
Per tutta la lunghezza del capannone di produzione, accanto ai sette banchi di getto e di stagionatura, sono previste due linee di banchi di servizio multiuso.
Il loro principale impiego consisterà nella confezione e nel deposito temporaneo delle gabbie d’armatura lunghe circa 150 m. che al momento opportuno devono essere posizionate sui banchi di getto per la produzione dei grandi manufatti industriali o stradali con altezze possibili da 50 cm a 120 cm.
La traslazione di queste lunghe gabbie d’armatura parallelamente a se stesse dai banchi di servizio alle linee di utilizzo viene effettuata con l’ausilio di n. 17 paranchi trasversali appesi ciascuno ad una trave a doppia pendenza portante la copertura del capannone sopra la zona di stagionatura.
Naturalmente questo tipo di trasferimenti blocca temporaneamente l’impiego dei carriponte di servizio esclusivamente nella zona di stagionatura che è la meno trafficata.
Queste due linee di banchi di servizio verranno occasionalmente impiegate anche per il getto di manufatti non precompressi.

2.1 I CARRIPONTE INTERNI DI SERVIZIO
Il capannone di produzione è dotato di tre livelli di carroponte sovrapposti.
Il livello più basso (4 m. da terra) è dedicato ai due carroponte alimentatori delle due macchine vribrofinitrici che operano contemporaneamente su due linee di getto.
Ciascuna macchina vibrofinitrice sarà seguita passo passo dal suo carroponte speciale a tre travi dotato di carro-argano da 10 ton. e di carro-benna da 2 m3 che riceve il calcestruzzo dal vagonetto aereo (che corre lungo una pilastrata dal capannone) e lo riversa gradualmente nell’alimentatore della macchina stessa.
La via di corsa di questi carriponte alimentatori è lunga circa 170 m. perché il loro servizio è limitato alla zona dedicata al getto dei manufatti cioè alla metà del capannone di produzione.
Al livello superiore (9 m. da terra) sono posti i due carriponte con portata 15 ton. a servizio di tutto il capannone di produzione. La loro via di corsa è lunga pertanto 350 m. e al di sopra di essa è impostata la copertura del capannone tranne che per un solo tratto centrale lungo circa 15 m.
In questo tratto il capannone si rialza e a quota 14 m. da terra è posta la via di corsa del 3° livello di carroponte con via di corsa trasversale rispetto al capannone di produzione lunga circa 35 m.
Scopo di questo carroponte è di mettere in comunicazione l’interno del capannone con le zone di servizio poste ai due lati dal capannone.
Queste zone di servizio consistono nell’area di lavaggio delle macchine finitrici e nell’area del trattamento dei liquami cementizi per il loro reimpiego nella confezione del calcestruzzo.

2.2 LA PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE DEL CALCESTRUZZO
Accanto al capannone di produzione, in posizione intermedia tra la zona di getto e la zona di stagionatura è posizionata la centrale di betonaggio.
Si tratta di una torre a base quadrata con lati di 8 m. ciascuno, alta 32 m.
Alla sommità della torre giungono gli inerti caricati da un nastro trasportatore lungo quasi 70 m. e vengono distribuiti negli otto settori del silo la cui capacità è di 600 m3 in totale.
Al di sotto del silo una tramoggia pesatrice pesa 5 ton. di miscela di inerti in circa 1 minuto e conferisce il contenuto ad una della tre tramogge di attesa poste sopra il piano dei mescolatori.
Inizialmente è stata eseguita l’installazione di un solo mescolatore planetario ad asse verticale, da 2 m 3 di calcestruzzo reso. Si prevede a breve l’installazione di un secondo mescolatore identico, mentre un terzo mescolatore, benché previsto in progetto, non sarà installato se non per future necessità oggi non prevedibili.
Al di sotto del piano dei mescolatori una tramoggia semovente (da raddoppiare nel prossimo futuro) trasferisce il calcestruzzo dal mescolatore al vagonetto ad alta velocità che si trova all’interno del capannone di produzione.
Il vagonetto si muove con moto rettilineo alla velocità di 200 m/min lungo un doppio binario sostenuto da mensole in acciaio fissate a tutti i pilastri di un lato della zona getto del capannone.
Automaticamente il vagonetto si ferma in corrispondenza del carroponte alimentatore al quale è indirizzato e, ribaltandosi, scarica il calcestruzzo nella benna del carroponte.
La mescolatura e la distribuzione del calcestruzzo vengono eseguite automaticamente su chiamata del conduttore della macchina vibrofinitrice.
La ditta veronese SIMEM ha fornito la struttura in acciaio zincato della torre, i silos degli inerti, le tramogge pesatrici, di attesa e di trasferimento del calcestruzzo nonché il nastro caricatore degli inerti completo di tramogge di partenza e nastro distributore in sommità.
La ditta danese SKAKO fornisce le bocchette di caricamento della tramoggia pesatrice, i mescolatori del calcestruzzo, il vagonetto ad alta velocità ed il programma software per il controllo e l’automazione dell’intera centrale di betonaggio e di distribuzione del calcestruzzo.

2.3 LA STAZIONE DI TAGLIO
La testata est del capannone, successiva alla zona di stagionatura, è occupata dall’impianto fisso e circoscritto delle macchine segatrici le quali tagliano su misura il lungo manufatto monolitico in c.a.p. che si muove passo passo sul banco di stagionatura in direzione della stazione di taglio per ottenere le singole lastre finite come da progetto.
Negli impianti di produzione tradizionali le macchine segatrici a disco diamantato si spostano lungo il manufatto in c.a.p. stagionato sul banco di getto e lo tagliano in singole lastre abbandonando lungo tutto il percorso vari ettolitri di fanghiglia cementizia e generando oltre alle immancabili nuvolette di polvere volatile anche il caratteristico rumore stridente dei dischi diamantati.
Inoltre il disco di taglio delle macchine segatrici tradizionali affonda nel manufatto dall’alto verso il basso fino quasi a toccare la superficie metallica del banco di getto, poi si sposta orizzontalmente per tagliarne l’intera sezione.
Occorre considerare che il diametro del disco deve essere necessariamente quasi tre volte lo spessore del manufatto da tagliare per cui un manufatto alto 50 cm richiede un disco ø 1.40 m.; un manufatto da 70 cm richiede il ø 1.90 m. che è già una misura non più proponibile sia per il costo dei dischi della macchina segatrice, sia per le dimensioni della macchina stessa come insegna l’esperienza della PCN di Cerano.
Dato che il nuovo impianto di Castelletto di Belfiore è stato progettato per produrre manufatti fino a 1.20 m. di altezza si è predisposto il taglio mediante due dischi diamantati; il primo che taglia metà spessore dall’alto verso il basso ed il secondo che taglia l’altra metà spessore dal basso verso l’alto.
In tal modo è stato possibile contenere entro misure e costi ragionevoli sia le macchine segatrici che i dischi diamantati.
Questa innovativa modalità di taglio è stata resa possibile solo facendo scorrere il manufatto su apposita rulliera dal banco di stagionatura verso l’impianto fisso delle segatrici.
Negli impianti tradizionali questa operazione di taglio sarebbe decisamente impossibile.
La stazione di taglio studiata in collaborazione con NORDIMPIANTI SYSTEM che la sta realizzando è costituita da una imponente incastellatura di profilati in acciaio che si approfondisce per 4,5 m. sotto il piano di scorrimento dei manufatti e si innalza più di 6,0 m. sopra di esso. Le macchine segatrici si muovono su apposite vie di corsa trasversali alla testata del capannone e si posizionano in fronte ad una delle sette linee di produzione sulla quale un manufatto ha terminato la stagionatura.
Le vie di corsa delle segatrici sono tre.
La prima porta due segatrici munite di più dischi diamantati di piccolo diametro predisposti per i tagli longitudinali del manufatto.
Di queste due, una segatrice opera sopra al manufatto ed esegue le cosiddette fresature. L’altra dal di sotto taglia longitudinalmente il manufatto per ottenere le lastre con larghezza ridotta sottomodulo.
La seconda via di corsa porta le due grandi segatrici (una superiore ed una inferiore) che eseguono i tagli trasversali ortogonali e inclinati per ottenere dal manufatto monolitico le singole lastre alveolari.
La terza via di corsa porta una speciale macchina segatrice che pratica eventuali intagli nelle testate delle lastre.
Al di sotto dell’incastellatura delle segatrici è posto un robusto nastro trasportatore che raccoglie i ritagli cementizi scartati dalle lastre e li porta in superficie.
Inoltre una apposita canaletta raccoglie i liquami di taglio e li convoglia ad una speciale pompa di sollevamento.
Adiacente alla stazione di taglio una macchina spingitrefoli svolge i trefoli dalle matasse e li predispone già tagliati su misura in apposite canalette ricavate sotto i banchi di stagionatura.
Le teste dei trefoli così preparati emergono pronte per l’utilizzo alle spalle dell’ancoraggio di contrasto posto al disotto dei banchi di flesso.

2.4 ACCATASTAMENTO, STOCCAGGIO E CONSEGNA DEI MANUFATTI
Immediatamente dopo la stazione di taglio le singole lastre alveolari completamente finite vengono sostenute da piccoli carrelli e sospinte sulla via di corsa del carro accatastatore lunga circa 70 m. la quale si trova all’aperto, in prosecuzione del capannone.
Si tratta di una leggera e veloce gru a cavalletto che preleva le lastre alveolari destinate ad una singola commessa e le impila creando cataste alte fino a 3 m. Essa è dotata di speciali organi di presa per velocizzare al massimo l’operazione di prelievo delicato e impilaggio molto preciso delle lastre alveolari nell’apposita area di accatastamento.
Questa area è servita da un grande carroponte con luce 40 m. e portata 60 ton. che si muove ortogonalmente al capannone all’altezza di circa 12 m. da terra per trasferire le cataste in testa ad una delle cinque linee di stoccaggio parallele al capannone di produzione.
Ciascuna linea di stoccaggio è larga 23 m. e lunga quasi 200 m.
Le prime due linee adiacenti il capannone saranno servite da un carro cavalletto ciascuna progettata per depositare le cataste in modo ordinato e compatto.
Le altre tre linee di stoccaggio saranno servite dai carrelli elevatori di proprietà ICN.
Parallelamente alla via di corsa del grande carroponte con luce 40 m. è prevista la realizzazione di una seconda via di corsa per carriponte più leggeri con luce 16 m. da adibire alla preparazione delle consegne delle lastre alveolari ai clienti.
Al disotto di questi carriponte leggeri verranno depositate le cataste di lastre da consegnare.
Il carroponte preleverà da ogni catasta la giusta sequela di lastre da caricare su ogni autocarro e ne predisporrà preventivamente lo stivaggio a terra.
All’arrivo dell’autocarro da caricare questo carroponte con due soli sollevamenti, di non più di 15 ton. ciascuno, completerà il carico dell’autocarro.
In attesa dell’allestimento di questa linea di carriponte il carico su autocarro verrà eseguito ancora con i tradizionali carrelli elevatori a forche.

2.5 IL TRATTAMENTO DELLE ACQUE E DEGLI SCARTI CEMENTIZI
Le zone di pulizia e di dilavamento di calcestruzzo fresco sono dislocate alla due estremità della zona di getto nel capannone di produzione.
L’estremità più vicina alla prima testata del capannone riceve quantità di liquami molto limitate provenienti dalla pulizia della zona di tesatura trefoli e dalle rapide pulizie delle macchine vibrofinitrici al termine di ogni pista gettata.
In questa posizione verrà collocata una coclea separatrice che preleva le sabbie e ghiaie da reimpiegare nella confezione del calcestruzzo mentre fa tracimare l’acqua torbida in una serie di piccoli serbatoi di decantazione.
L’acqua chiarificata viene raccolta in una vasca interrata, ne viene neutralizzata l’alcalinità mediante insufflaggio di anidride carbonica e viene utilizzata per ulteriori lavaggi.
La seconda estremità della zona di getto coincide con l’area predisposta per il lavaggio a fondo delle macchine vibrofinitrici, che comprende anche il lavaggio del vagonetto e di tutte le benne distributrici di calcestruzzo.
Questa area, inoltre, si trova adiacente alla torre di betonaggio e pertanto raccoglie anche le pulizie dei mescolatori.
In questa zona verranno installate due coclee separatrici e tutti gli impianti di trattamento saranno doppi per permetterne il funzionamento continuo anche in caso di manutenzione di uno degli impianti.
Tutti i prodotti reflui confluenti in questa zona verranno reimpiegati nella confezione del calcestruzzo.
Le sabbie e le ghiaie separate e lavate rientreranno nel ciclo degli inerti, l’acqua torbida verrà mantenuta in agitazione e verrà pompata direttamente nel serbatoio pesatore posto al disopra dei mescolatori per essere utilizzata totalmente come acqua di impasto.
La terza zona di trattamento è posta accanto alla stazione di taglio.
In questa zona i prodotti da trattare sono diversi da quelli considerati sopra perché non provengono dal dilavamento del calcestruzzo fresco, ma dal taglio del calcestruzzo indurito.
Gli scarti di manufatto con dimensioni medie e grosse vengono spezzettati da apposita mascella montata su escavatore e vengono venduti a ditte autorizzate. Queste separano i residui di ferro del calcestruzzo rivendendo sia i rottami di ferro che il calcestruzzo macinato che costituisce ottimo sottofondo stradale.
Il liquame di taglio viene convogliato in un filtro-pressa che chiarifica l’acqua trattenendo le parti fini le quali, di tanto in tanto vengono pressate da un cilindro oleodinamico e strizzate fino a formare mattonelle solide che seguono il ciclo degli scarti di manufatto.
Le acque di risulta invece seguono il ciclo delle acque meteoriche che dilavano i piazzali di stoccaggio e devono essere trattare prima di essere scaricate con scrupolosa attenzione nel vicino Canale Masera di proprietà di un Consorzio di Bonifica per impiego irriguo.
Il Canale Masera può ricevere esclusivamente acqua disoleata, priva di materiali galleggianti tipo polistirolo espanso, pezzi di legno, stracci, carta e priva anche di residui di decantazione.
Anche la quantità d’acqua che il Canale può ricevere è strettamente limitata a 100 m3/ora.
E’ stato pertanto necessario costruire una trincea in c.a. profonda 3 m., larga 4 m. e lunga 150 m. che attraversa tutto il piazzale di stoccaggio ed ha la capacità di accumulare le acque meteoriche che non possono essere scaricate immediatamente nel Canale.
La grande trincea è inoltre suddivisa in tre canali longitudinali: i due canali laterali ricevono direttamente l’acqua dalle condotte fognarie del piazzale e fungono da decantatori delle parti pesanti. Il canale centrale riceve l’acqua che tracima al di sopra dei muri divisori quando il livello dell’acqua nei canali laterali supera la loro altezza.
Il canale centrale pertanto funge da disoleatore raccogliendo e trattenendo tutto ciò che galleggia.
Una testata del triplice canale è adibita a locale pompe per sollevare e scaricare nel Canale Masera esclusivamente l’acqua pulita nella quantità consentita.

Consiglia questo comunicato ai tuoi amici